承台施工工艺: 一、基坑开挖 测量、放样承台轴线、地面高程,计算基坑开挖深度,再根据承台基坑深度、边坡坡度、基底几何尺寸在地面放出边线,洒好白灰。基坑采用挖掘机开挖,开挖顺序应从施工便道里侧向外侧开挖,在距基坑底设计高程预留20~30cm人工清底。人工清底时,可以使用制作的吊斗,采取人工装土,汽车起重机吊送到基坑外部。 1.1 无地下水承台基坑的开挖 承台基坑边坡按下表要求放坡,基坑底部开挖尺寸:顺桥方向为承台宽+2.0m,即每边各加宽1.0m;横桥方向为承台长+2.5m,即靠近便道一侧加宽1.0m,另一侧加宽1.5m。在基坑底周围沿坑壁设置0.3宽的排水沟,并在加宽1.5m处的基坑角设置集水井,用污水泵在集水井内明排地表水。在距基顶外边缘1.0m处,沿周围设置0.3m~0.5m高、底宽0.5m~0.8m的土埂作为截水坝,以防地表水倒流到基坑内。基坑开挖完毕后,在周围设置防护围栏,夜晚设警示灯;围栏设置要预留施工工作面。 基底高程允许偏差:±50mm。 基坑坑壁坡度 坑壁土 坑壁坡度 基坑顶缘无载重 基坑顶缘有静载 基坑顶缘有动载 砂类土 1:1 1:1.25 1:1.5 碎石类土 1:0.75 1:1 1:1.25 黏性土、粉土 1:0.33 1:0.5 1:0.75 1.2 地下水较浅、易坍塌土层的承台基坑开挖 先降地下水水位,再进行开挖,边坡适当放缓,必要时加设平台。降水方法:采用单层轻型井点降水。土层渗透系数在20~200m/d的粉砂土、砾石土等土层采用管井井点降水。要选择好排水路线。 在易坍塌土层和在道路、堤坝、房屋等附近不能放坡开挖的承台,采用板桩对基坑壁进行支护。有“锚固支护”、“斜柱支护”、“短桩间隔支护”等方郑西铁路客运专线 承台施工工艺 中铁二十三局第二工程公司郑西线二项目部 3 式,根据现场实际情况进行选择。 1.2.1降水措施 根据现场实际情况和渗水量的大小,承台基坑降水采取了 “筑岛+钢板桩”、“明排+钢板桩”和井点降水等方法。 1、明排降水 沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑,汇集基坑渗水,然后用水泵排出坑外。从地下水位以上50cm开始,每一层开挖,均首先挖排水沟和集水坑,并使排水沟底和集水坑底低于本层基坑开挖底面深度,保证排水通畅。 排水沟、集水坑的大小,主要根据渗水量的大小而定,排水沟深0.5m,底宽不应小于0.3m,纵坡为1‰~5‰。如果排水时间较长或土质较差时,沟壁可用木板或篱笆支撑防护集水坑设在下游位置,一个或数个。最小边长0.6m,深度一般应大于0.7m或低于进水笼头的高度,沟壁可用木板或篱笆支撑围护。以防止泥砂堵塞进水笼头。抽水能力应为渗水量的1.5倍2.0倍。每个基坑设3个水泵(3KW),水额定出水率为40m3/h.基坑排出的水要以水管或水槽远引。

承台施工工艺流程 一、施工准备 施工技术准备 (1)完成施工前的测量定位、模板、钢筋安装等工前检查工作,监理工程师确认。 (2)由项目部技术人员认真向操作人员交底,并由接受交底人签字确认。 (3)因本段混凝土由局指混凝土拌和站集中供应,要及时与拌和站联系并明确混凝土浇筑时间、标号、浇筑部位、浇筑方法等各项要求。 (4)主要工具:混凝土输送泵、插入式振捣器、抹子等。 (5)试验检测设备:坍落度测定仪、混凝土温度检测仪、150mm混凝土试模等其他设计要求的试验工具。 (6)各种机具设备,应处于完好状态,同时在浇筑过程中配有专职技工,随时检修以满足需要。 (7)混凝土搅拌站至浇筑地点间要确保运输区间的畅通。 (8)在浇筑混凝土期间,应确保水电不中断。应备用发电机和贮水池。并应经常了解气候变化情况,加强气象预报联系工作。 二、施工工艺 承台采用人工配合挖掘机开挖。基坑排水采用汇水井法排水,基底挖至接近设计标高时,保留0.2m厚的一层,剩余部分采用人工辅以风镐突击开挖至设计标高,迅速检验,浇筑混凝土垫层,绑扎钢筋,立模浇筑混凝土。当施工便道需经过基顶时,坑顶与便道之间设置1米宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。混凝土采用拌和站集中拌合,输送车运输混凝土,混凝土输送泵泵送入模。 (1)施工准备:准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边坡,确定开挖范围。根据基坑四周地形,做好地面防水、排水工作。 (2)基坑开挖:承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致,采用机械开挖,人工配合。承台基坑开挖时如有出水,根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。对于靠近公路的承台,在基坑开挖时根据情况采用钢筋混凝土护壁,对受开挖影响的公路线路进行防护,保证运营安全。接近基底标高时,预留10~20cm厚,在基础施工前以人工突击开挖。 (3)承台基底处理:人工风镐凿除桩头,使基桩顶部显露出新鲜混凝土面,基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后,再次按设计标高清理基底,承台底铺10cm混凝土垫层,立模绑扎钢筋。 (4)钢筋绑扎:从事钢筋加工和连(焊)接的操作人员必须经考试合格,持证上岗、钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求。钢筋应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 (5)钢筋加工:钢筋加工前钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能敲落的浮皮、铁锈等均应清除干净;钢筋应平直、无局部折曲;加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。 (6)钢筋连接,钢筋连接严格按设计要求施工。 (7)钢筋安装:将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接,底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块,侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块,以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。 (8)支立模板:模板及支架应具有足够的强度、刚度、和稳定性;能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载;保证结构尺寸的正确。承台侧模采用大块定型钢模;模板与脚手架之间不得相互连接;模板安装必须稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并均匀涂刷脱模剂。浇筑混凝土前,模型内的积水和杂物必须清理干净。 (9)砼浇筑 1、混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场,混凝土输送泵泵送入模,插入式振动棒振捣,分层连续浇筑,振捣时,防止触碰模板与钢筋。 2、用混凝土泵运送混凝土时,应符合下列规定: 3、输送管接头应严密,运送前应以水泥浆润滑内壁。 4、混凝土运送工作宜连续进行,如有间歇应经常使混凝土泵转动,并每间隔几分钟泵料一次,以防输送管堵塞;时间过长时,应将管内混凝土排出并冲洗干净。 5、泵送时,应使料斗内经常保持约2/3的混凝土,以防管路吸入空气,导致堵塞。 6、混凝土的浇筑,采用分段、分层地进行浇筑作业。一般确定分段长度的原则:在混凝土拌和物未初凝的可塑时间内,完成混凝土的分层接茬和分段接茬,同时混凝土的搅拌、运输能力供料及时;根据混凝土浇筑时的气温条件,防止混凝土浇筑面上水分挥发过多造成接茬不良。 7、浇筑分层:一般30~40cm一层为宜(约为振捣棒作用半径的1.25倍),每层厚度应基本一致,结构模板有阴角倒坡时,混凝土铺至内侧倒坡下5cm,把坡顶留出,便于排除气泡。 8、混凝土分段、分层的后段与前段或上下层之间的浇筑(接茬)间隔时间,在常温下限为2个半小时为宜。如果混凝土已接近初凝,混凝土中水泥(砂)浆的塑性差异过大,振捣时难于分布均匀,结果形成色差带或冷缝式色差。 9、浇筑混凝土时,均应采用振动器振实。用振动器振捣时,应符合下列规定:使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持5~10cm的距离;插入下层混凝土5~10cm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出;应避免碰撞模板、钢筋及予埋件。混凝土振捣必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉,不再集中冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为宜。 10、混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间,允许间断时间应经试验确定。否则则按照施工缝进行处理。 11、在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除。 12、混凝土浇筑完成后,对混凝土面应及时进行修整、抹平,等定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。以提高砼抗拉强度,减少收缩量。 13、浇注混凝土期间,设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。

1、打桩——桩基础有:预制混凝土桩(施工方式有锤击、液压等)、人工挖孔桩、深层搅拌桩、灰土桩等等,桩不同,施工工艺不同。2、基坑开挖——基坑开挖分:浅基坑,深基坑。开挖方式分为:盆式开挖,中心岛式开挖,顺位开挖等等。一般基坑开挖程序一般是:测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层等。3、模板工程——模板分:木模板,刚模板、及砖模。其中,柱模板和梁模板及板模板施工也是不同。柱模板施工工艺流程柱模就位安装→闭合(组拼)柱模并固定接口螺栓→安装柱箍→安设支撑或缆绳→校正垂直度后固定柱模→搭脚手架→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板、刷脱模剂。