按施工方法桩可分为预制桩和灌注桩两大类。预制桩用锤击、静压、振动或水冲沉入等方法打桩入土。灌注桩则在就地成孔,而后在钻孔中放置钢筋笼、灌注混凝土成桩。根据成孔的方法,又可分为钻孔、挖孔、冲孔及沉管成孔等方法。工程中一般根据土层情况、周边环境状况及上部荷载等确定桩型与施工方法。 在桩基础施工前,应做好现场踏勘工作,做好技术准备与资源准备工作,以保证打桩施工的顺利进行。桩基础施工前的一般准备工作包括以下几个方面: (一)施工现场及周边环境的踏勘 在施工前,应对桩基施工的现场进行全面踏勘,以便为编制施工方案提供必要的资料,也为机械选择、成桩工艺的确定及成桩质量控制提供依据。 现场踏勘调查的主要内容如下: 1.查明施工现场的地形、地貌、气候及其它自然条件。 2.查阅地质勘察报告,了解施工现场成桩深度范围内土层的分布情况、形成年代以及各层土的物理力学性能指标。 3.了解施工现场地下水的水位、水质及其变化情况。 4.了解施工现场区域内人为和自然地质现象,地震、溶岩、矿岩、古塘、暗滨以及地下构筑物、障碍物等。 5.了解邻近建筑物的位置、距离、结构性质、现状以及目前使用情况。 6.了解沉桩区域附近地下管线(煤气管、上水管、下水管、电缆线等)的分布及距离、埋置深度、使用年限、管径大小、结构情况等。 (二)技术准备 1.施工方案的编制。施工前应编制施工方案,明确成桩机械、成桩方法、施工顺序、邻近建筑物或地下管线的保护措施等。 2.施工进度计划。根据工程总进度计划确定桩基施工计划,该计划应包括进度计划,劳动力需求计划及材料、设备需求计划。 3.制定质量保证、安全技术及文明施工等措施。 4.进行工艺试桩。为确定合理的施工工艺,在施工前应进行工艺试桩,由此确定工艺参数。 (三)机械设备准备 施工前应根据设计的桩型及土层状况,选择好相应的机械设备,并进行工艺试桩。 (四)现场准备 1.清除现场障碍物。成桩前应清除现场妨碍施工的高空和地下障碍物,如施工区域内的电杆、跨越施工区的电线、旧建筑的基础或其他地下构筑物等,这对保证顺利成桩是十分重要的。 2.场地平整。高层建筑物的桩基通常为密布的群桩,在桩机进场前,必须对整个作业区进行平整,以保证桩机的垂直度,便于其稳定行走。 对于预制桩,不论是锤击、静压或是振动打桩法,打桩机械自重均较大,在场地平整时还应考虑铺设一定厚度(通常为200mm左右)的碎石,以提高与打桩机械直接接触的地基表面的承载力,防止打桩作业时桩机产生不均匀沉降而影响打桩的垂直度。一般履带式打桩机要术地基承载力为100~130kPa。如铺设碎石仍不能满足要术时,则可采用铺设走道板(亦称路基箱)的方法,以减小对地基土的压力。 对于灌注桩应根据不同成孔方法做好场地平整工作。如采用人工挖孔方法,则在场地平整时需考虑挖孔后的运土道路;当采用钻孔灌注桩时,则应考虑泥浆槽及排水沟。近年来,在上海等大城市实行了钻孔灌注桩硬地施工法,即在灌注桩施工区先做混凝土硬地,同时布置好泥浆池、槽及排水沟等,然后在桩位处钻孔成桩。该法使泥浆有序排放,做到了文明施工,同时也大大提高了施工效率。在沉管灌注桩施工时,场地平整的要术与预制打入桩类似,由于其沉管时亦需用锤击或振动法,桩机对地基土的承载力也有较高的要术。 (五)现场放线定位 桩基础施工现场轴线应经复核确认,施工现场轴线控制点不应受桩基施工影响,以便桩基施工作业时复核桩位。 1.定桩位。定桩位时必须按照施工方格网实地定出控制线,再根据设计的桩位图,将桩逐一编号,依桩号所对应的轴线、尺寸施放桩位,并设置样桩,以供桩机就位定位。定出的桩位必须再经一次复核,以防定位差错。 2.水准点。桩基施工的标高控制,应遵照设计要求进行,每根桩的桩顶、桩端均须做标高记录,为此,施工区附近应设置不受沉桩影响的水准点,一般要求不少于2个。该水准点应在整个施工过程中予以保护,不使其受损坏。桩基施工中的水准点,可利用建筑高程控制网的水准基点,也可另行设置。

管桩施工方案:主要施工方法和施工措施一、预制钢筋混凝土管桩该工程1~18楼及配套公建桩基础设计采用预应力混凝土管桩,桩径400mm,拟投入2台YZY-400T型号的静力压桩机进行施工。1、施工程序:测量定位→压桩机就位→吊桩、插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→切割桩头(1)测放桩位根据现场整平后测量结果,按设计要求绘制布桩图。按照桩位布置图测量定位,设置标高控制点和轴线控制网。用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心,将桩的准确位置测设到地面,每一个桩位打一个小木桩,并用白灰在小木桩附近地面上画上一个圆心与小木桩重合、直径与管桩相等的圆圈,以便插桩对中,保持桩位正确。并做好标记保护工作,测量人员填写放样记录,经验收合格后施工。为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏,针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。当桩数比较少时,采用坐标随时复测;针对大面积群桩,在场地平整度较高的情况下,采用网格进行控制,并在端头桩位延长线上埋设控制桩,以便复核。 (2)桩机就位在对施工场地内的表层土质试压后,确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷,对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。 桩机进场后,检查各部件及仪表是否灵敏有效,确保设备运转安全、正常后,选择合理的打桩施工顺序,移动调整桩机对位、调平、调直。并采取相应措施,每台打桩机配路基箱若干块,打桩机(静压机)作业时就位于路基箱上。 (3)管桩的验收、堆放、吊运及插桩 1)管桩的进场验收 管桩进场后,按照《先张法预应力砼管桩》(GB13476-1999)的国家标准及地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收,填写验收记录,并审查产品合格证明文件,把好材料进场验收关。根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。 2)管桩的堆放 现场管桩堆放场地应平整,采用软垫(木垫) 按二点法做相应支垫,且支撑点大致在同一水平面上。当管桩在场地内堆放时,不超过4层;当在桩位附近准备施工时单层放置,且必须设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放,以免调运施工过程中发生差错。 管桩在现场堆放后,需要二次倒运时,采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时,采用拖拽的方式,需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施,以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。 3)管桩吊运 单根管桩吊运时可采用两头勾吊法,竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中平稳轻放,以免受振动、冲撞。管桩吊起后,将桩一端送入桩帽中,操作要缓慢,平稳。(4)沉桩1)用钢丝绳绑住桩身单点起吊,小心移入桩机,然后调平桩机,开动纵横向油缸移动桩机调整对中,同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度,垂直度偏差控制在0.5%以内,条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整,确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。 如超差必须及时调整,须保证桩身不裂,必要时拔出重插,不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。 2)第一节桩入土30~50cm后检查和校整垂直度,开动压桩装置,严格记录压桩时间和各压力表读数,保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m~2min/m。压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数关系,以判断桩的质量及承载力。3)压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工,在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度,并记录每根桩的实测深度。4)为了减少桩锤对桩的瞬时冲击应力,使桩顶受力均匀分布,保护桩头、桩顶)用2 ~ 3 层纸垫,并及时更换纸垫。(5)接桩1)静压桩至原地面0.5~1.0m时,停止静压进行接桩,接桩前下节桩的桩头加上定位板,然后将上节吊放在下节桩端板上,依靠定位板将上下桩接直,其错位偏差控制在2mm以内。 PHC A管桩接头是整个桩身的重要组成部分,其焊接工艺通过试验确定采用二氧化碳气体保护焊工艺或手工电弧焊接工艺,焊缝级别由设计确定。2)上下桩之间如有空隙,用楔形铁片全部垫实焊接牢固;管桩焊接之前,上下端表面用铁刷清理干净,直至其坡口处刷出金属光泽。 3)焊接时先用电焊在坡口圆周上均匀对称点焊4 ~ 6 点,待上下节桩固定后,再正式由两名焊工在桩两侧对称、分层、均匀、连续的施焊,一般焊接层数不少于2 层,焊缝应饱满连续,待焊缝自然冷却后,始可继续压桩。若采用二氧化碳气体保护焊必须采取有效的防雨挡风措施。4)焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压,严禁用水冷却或焊好即打,待自然冷却后,接头处全部涂上油漆,防止腐蚀。 (6)送桩或截桩若桩顶标高较低,用专用送桩器送桩,其长度应超过要求送桩的深度,送桩器内须加纸垫,严禁送桩器与桩头直接接触。当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配,并且要有足够的强度和刚度,一般为一圆形钢柱体。送桩时,送桩器的轴线要与桩身相吻合。送桩器上根据测定的局部地面标高,事先要标出送桩深度,通过水准仪跟踪观测,准确地将送桩送至设计标高。同时送桩器上要标出最后1m的位置线,详细记录最终压力值。 当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时,需要截桩。截桩要求必须用专门的截桩器,严禁用大锤横向敲击、冲撞。 送桩完成后,移动调整机械进行下一棵管桩施工。 2、施工质量措施(1)静压桩沉桩时,压桩的压力要根据现场的地质条件,通过对静力触探比贯入阻力平均值和标准贯入试验N值评估沉桩的可能性,选择好压桩机械设备。 (2)根据地质条件,单桩竖向极限承载力以及布桩密集程度等因素,压桩机应按定额总重量配制压重,压机的重量(不含静压桩机大履和小履重量)不宜小于单桩极限承载力的1.2倍。 (3)油压表必须经有资质的法定检测单位鉴定,并有鉴定合格证。 (4)静压桩沉桩控制应按设计标高,压桩力和稳压下沉量相结合的原则,并根据地质条件和设计要求综合确定。 (5)桩端进入坚硬、硬塑粘性土,中密以上粉土、砂土土层时,静压桩的压桩力为主要控制指标,桩端标高在征得设计单位同意后,可作为辅助控制指标。 (6)静压桩桩端进入持力层,达到综合确定的压桩力要求,但未达到设计标高时,宜保持稳压1~2分钟,稳压下沉量可根据地区经验确定。 (7)静压桩施工过程中,不得任意调整和校正桩的垂直度,避免对桩身产生较大的次生弯矩。静压桩穿越硬土层或进入持力层的过程中,除机械故障处,不得停止沉桩施工。 (8)压桩过程中,应检查压力、桩的垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度。 (9)压桩施工结束后,应做桩身的单桩竖向承载力试验和小应变检查桩身质量。 3、施工注意事项 (1)采用适宜的桩帽和桩垫,导杆、桩帽和桩身必须在同一垂线上;桩帽与桩周围的间隙控制在5~10mm之间。在施工期间经常检查,当桩垫被打硬砸实或烧焦时应及时更换。(2)接桩时上下桩节必须接直焊牢,上下节的中心偏差≤5mm,节点弯曲矢高不得大于1/1000,且不大于20mm。 (3)连续施工,中途不得人为停压,确需停压时尽量缩短时间。避免由于停歇时间过程中土的磨阻力增大影响桩机施工,造成沉桩困难。 (4)压桩过程中如遇有较难穿透的土层时,接桩宜在桩段穿过该土层后,选择桩段长度时,应参考地质情况合理选择。 (5)管桩进水严禁施工,破损率控制在3%以内。 (6) 焊接时,确保根部焊透。坡口错位偏差≤2mm,焊缝高度偏差≤1mm。减小焊接变形,待上下桩节固定后再拆除导向箍,分层施焊,每层焊接厚度均匀,每层间的焊渣必须清除干净,坡口焊必须焊满,电焊厚度宜高出坡口1mm,焊缝不应有夹渣、气孔等缺陷。 (7)对接头外露部分,在打入之前再次涂刷防锈涂料。 (8)截桩严禁使用大锤硬砸,现将不需要截桩的桩身端部用钢抱箍抱紧,然后沿钢箍上缘凿槽打穿后,用锤打下,用气割法切断钢筋。